Поликарбонат как материал известен практически всем. Материал получают из гранул, которые производятся из угольной кислоты и двухатомного фенола.
Полученный гранулят очищают, чтобы качество материала из-за посторонних примесей не снижалось. Затем гранулы плавят и перемешивают, добавляя водоотталкивающие ингредиенты и цветовую крошку для получения оттенка.
Главным на этапе производства поликарбоната является экструдер, именно через него проходит вязкая масса и поступает на транспортерную ленту. Экструдер, благодаря конструкции, позволяет получить монолитный или ячеистый полимер. На этой стадии одновременно добавляется тонкая пленка для поглощения ультрафиолетового излучения. Все качества материала при этом сохраняются в неизменном виде.
После остывания сотового или монолитного пластика его нарезают на листы, которые укладывают на поддон. Поле проверки качества панели отправляются в потребительскую сеть.
Широкая цветовая гамма литого карбоната позволяет его использовать в архитектуре и рекламных целях. Главным преимуществом монолитного полимера является фантастическая прочность, хорошая гибкость и малый удельный вес. Помимо стандартных листов с шириной 2,1 и длиной 6,12 м, режут листы других размеров.. Этот материал химически устойчив и сохраняет свои качества при большой разнице температур. На этапе экструзии вводятся компоненты, благодаря которым полимер отталкивает солевые растворы, жиры, масла и кислоты различного происхождения.
